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Lukas Höhn, Dezember 2018

“Die industrielle Revolution unserer Zeit ist digital. Wir müssen Technologien wie Cloud-Computing, datengesteuerte Wissenschaft und das Internet der Dinge so fördern, dass wir deren Potenzial voll ausschöpfen.“ Andrus Ansip, Kommissar für den digitalen Binnenmarkt und Vizepräsident der Europäischen Kommission

Das Ingenieurwesen befindet sich im Wandel und steht vor großen Chancen sowie Herausforderungen. Zunehmend wird das Berufsbild des Ingenieurs von der Vernetzung der analogen und digitalen Welt geprägt und IT- und Softwarekenntnisse werden immer unerlässlicher. Die „Future Work“ begegnet uns mit bevorstehender Modernisierung unserer Arbeitswelt, die den Status quo heutiger Tätigkeiten an allen Arbeitsorten wie Produktionshalle oder Büro verändern wird. Die Haupteinflussgröße der Industrie 4.0 sind die Digitale Transformationen – verstanden als gesellschaft-licher und technologischer Strukturwandel. Die vollständige Durchdringung unserer Wirtschafts-, Arbeits-, und Lebenswelt mit Digital- und Informationstechnik, aber auch mit deskriptiven und innovativen Geschäftsmodellen, verändert das Konsumverhalten und die Kundenbedürfnissen. In der sogenannten „Smart Factory“, der Produktionsarbeit der Zukunft, erleben wir die Digitalisierung der Produktionsprozesse und neue Formen der Mensch-Maschine-Interaktion. Cobots, also kollaborative Roboter, intelligente Assistenzsysteme und Algorithmen sowie hochentwickelte Sensorik unterstützen den Menschen, agieren komplementär oder übernehmen monotone und manuelle Routinearbeiten. Die Mensch-Maschine-Kooperation verbindet in der industriellen Fertigung die kognitive Überlegenheit des Menschen in Form von Ausdauer, Kraft und Zuverlässigkeit. Auch in der digitalisierten Welt, entscheidet der Mensch darüber, ob, wie und in welchem Umfang Technologie eingesetzt wird. Der entscheidende Punkt ist die Anpassungsfähigkeit einer wissensbasierten Gesellschaft, also die Fähigkeit, bestehende Qualifikationen permanent an veränderte Anforderungen anzupassen. Denn dann kann und wird die Digitale Transformation für Deutschland nicht nur zum Job, sondern auch zum Wachstumsmotor werden.

Maschinenbau fühlt sich nicht auf die Digitalisierung vorbereitet

Die Maschinen- und Anlagebauindustrie stecken in Zeiten der Industrie 4.0 und der digitalen Transformation im Umbruch. Bislang ist die Stimmung in der Branche ungewiss: 82 Prozent der Top-Manager seien zwar überzeugt, dass die auf den Weg gebrachte Digitalisierung der Wertschöpfung weniger Risiken als Chancen mit sich bringe. Nichtsdestotrotz fühle sich aber nur rund die Hälfte der Manager auch gut auf diese Transformation vorbereitet.

Es zeigt sich deutlich, dass der gesamte Ingeni-eurbereich, vor allem aber die Maschinenbau-, Automobil- und Elektroindustrie, den branchenfremden Wettbewerb fürchtet. Es wird zukünftig mehr Druck von Unternehmen aus dem IT- und Digital-Umfeld erwartet (ca. ein Drittel der Befragten). Die Herausforderung besteht vor allem jetzt darin, eine neue Struktur vorzugeben, ohne die Agilität und Flexibilität der Unternehmen einzuschränken. Bisher lag der Fokus auf dem Produkt und weniger auf die Dienstleistung. Dies sollte jedoch im Hinblick auf den digitalen Wandel hinterfragt werden.

Wertschöpfungskette optimieren

Auch eignet sich die digitale Transformation dazu, neue Angebote zu machen. Als Beispiel könnten Maschinenbauer sich die Frage stellen, ob sie zusätzlich Geld verdienen könnten, in dem sie Maschinenverfügbarkeit verkaufen anstelle einer Maschine. Des Weiteren könnte man Cloud-basierten Service nutzen, um Kunden gewisse Entscheidungen, wie zum Beispiel das Festlegen von Instanthaltungszeitpunkten, abzunehmen.

Abbildung 1: Aufgeschlossen für Digitalisierung

Ebenso ließen sich bestehende Wertschöpfungsketten optimieren. Maschinenbauer könnten etwa durch die Nutzung von Wearables Prozesse in der Logistik optimieren, indem sie real-time A/B-Tests direkt an die Montagelinie brächten. Außerdem könnte es helfen, sich Prioritäten zu setzen und zu überlegen, welche Teile ihrer Wertschöpfung sie eigentlich digitalisieren möchten. Da hilft es zunächst, den Ausgangspunkt zu bestimmen und den internen Status aktueller Trends und Best Practices der Branche gegenüberzustellen. Weitere Fragen sind zum Beispiel, ob man einzelne Produkte oder das gesamte System digitalisieren möchte. Das Top-Management spielt eine wichtige Rolle in diesem Digitalisierungsprozess. Nur wenn man sich zur digitalen Transformation zu einhundert Prozent bekennt, kann den großen Erfolg erwarten. Das bedeutet vor allem, digitale Vordenker auf allen Ebenen zu bestimmen und Freiräume zur Innovation zu schaffen – durch Labs. Auch müsse eine digitale Unter-nehmenskultur, hervorgerufen durch flexible Arbeitszeiten- und -orte, entstehen. Diese Institutionalisierung des Wandels sei am Ende der entscheidende Faktor.

Zeitmangel als Hemmnis der Digitalisierung im Maschinenbau

Die deutsche Konjunktur läuft auf Hochtouren und die Nachfrage nach Qualität „Made in Germany“ wächst weiterhin. Die deutschen Maschinenbauer stehen so gut wie seit Jahren nicht mehr da. Aber die Vorzeigebranche Maschinenbau befindet sich auf unterschiedlichen Etappen in der digitalen Transformation. Es gibt bei der Schaffung digitaler Infrastruktur nach wie vor erhebliche Defizite und viele Manager in der Industrie scheinen zu glauben, dass bisherige Erfolgsmodelle einfach weiter funktionieren. Doch es fehlt die Zeit, sich umfassend und intensiv für die Zukunft zu rüsten und Pläne zu schmieden. Wer erst jetzt die Weichen für den Transformationsprozess gestellt hat, dem droht nicht nur den Anschlussverlust, sondern auf längerer Sicht den Wettbewerb zu verlieren. Deutsche Industrieunternehmen müssen anstatt zu reagieren künftige Entwicklungen antizipieren, um weiterhin den Markt zu prägen und anzuführen. Erfolgskriterien einer zukunftsfähigen Positionierung der Unternehmen bleiben Innovations-, Transformations- und Veränderungsfähigkeit. Nur so lassen sich Industrie 4.0 Anwendungen und daraus resultierende Nutzenversprechen einlösen.

Abbildung 2: Neue Technologien im Einsatz

Predictive Maintenance als Chance

Immer häufiger werden auch neuere Ansätze und Instrumente der Kundenbindung in Fokus rücken und neben den klassischen Service Prozessen wie Reparatur und Wartung zum Repertoire der Unternehmen gehören. Anwendungen der Digitalisierung finden sich in Service-Portalen, Service-Apps oder Remote-Service-Konzepten wieder. Durch die Möglichkeit der Echtzeit Verarbeitung der zugrundeliegenden Daten werden Prognosen möglich, die die Grundlage einer bedarfsgerechten Wartung und folglich die Reduktion von Ausfallzeiten bilden. Neue Geschäftsmodelle werden durch die Digitalisierung im Maschinenbau ermöglicht, doch die Umsetzung muss gewollt sein. Man solle sich nicht auf dem Erfolg des aktuellen Standes ausruhen, sondern muss schneller und agiler werden. Die digitale Transformation muss vorangetrieben werden, da ist es nicht ausreichend, nur bestehende Modelle lediglich in der nächsten Periode fortzusetzen und zu optimieren. Starke Marktpositionen sind nicht zementiert und werden ohne eine Innovationsbereitschaft eingebüßt werden.

Neue Ansätze im Maschinenbau

In Zeiten der Digitalisierung und Industrie 4.0 werden vor allem die Innovation in den Unternehmen und die Offenheit für neue Ansätze gefragt sein. Die deutsche industrielle Tradition muss mit der digitalen Welt verknüpft werden, denn nur so kann auch weiterhin der Erfolg deutscher Unternehmen garantiert werden. Die Dimension des Wandels muss in den Chefetagen angekommen sein und ein einfaches weitermachen darf nicht akzeptiert werden. Entscheidend ist, dass gehandelt und der Weg beschritten wird. Der Wettbewerb wird nämlich diejenigen bestrafen, die die Zeichen der Zeit nicht erkennen und zu langsam reagieren. Weiterhin muss man auch eines im Hinterkopf behalten: die digitale Transformation ist ohne Cloud-Anwendungen undenkbar, denn heute gibt es kaum noch Projekte, die ohne Berücksichtigung von Cloud-Technologien umgesetzt werden. Cloud Computing gehört zu den wichtigsten Trends der IT und die Idee dahinter klingt einfach: IT-Ressourcen werden über das Internet oder Intranet bedarfsgerecht über ein Self-Service-Portal bereitgestellt und nach dem tatsächlichen Verbrauch abgerechnet. Es verspricht mehr Flexibilität, nahezu unbegrenzte Skalierbarkeit und niedrigere Kosten.

Abbildung 3: Potentiale der Digitalisierung

Sowohl Konzerne als auch mittelständische Unternehmen planen zukünftig die Cloud intensiver zu nutzen. Derzeit befinden sich viele Unternehmen noch in einer frühen Phase und beschäftigen sich mit Pilotprojekten, treiben in einzelnen Fachbereichen individuelle Initiativen voran, haben aber noch keine Cloud-Strategie definiert.

Vernetzen und Kooperieren heißt das Motto

Alle Maschinen sind untereinander vernetzbar und Roboter übernehmen die Produktion. Weltweiter Gedankenaustausch entsteht durch das Teilen von neuen Ideen im Netzwerk und die Entwicklung neuer Applikationen. Durch Open Source Anwendungen, die zur Verfügung gestellt werden, ist die Kommunikation eine ganz andere und macht Dinge möglich, die vorher unmöglich erschienen. Sensordaten lassen sich schnell und einfach übertragen, so dass ihre Produkte diese schneller integrieren und die Chancen von Industrie 4.0 genutzt werden kann. Wichtig ist, dranzubleiben, sich weiterzuentwickeln und die vielen Möglichkeiten von Netzwerken und Kooperationen zu nutzen.

Über ihre Meinungen oder ideenreiche Diskussionen sowie Kritik freue ich mich sehr! Bis bald und herzliche Grüße aus Frankfurt!

Lukas Höhn

Senior Consultant
Engineering & Manufacturing

Morgan Philips Executive Search Germany

 

Quellen:

  • Data Analytics, 2015, Dr. F. Moser, R. Dunkerbeck, V.Ossendoth, EY
  • The Next Revolution in Engineering
  • Der Ingenieur im Zeitalter von Industrie 4.0, R. Heinze, Februar 2015, ETZ.de
  • Studie “Ingenieure für Industrie 4.0”, November 2017, VDMA
  • Anforderungen der Industrie 4.0 an den Ingenieur der Zukunft, Oktober 2016, Ingenieur.de
  • Industrie 4.0: Veränderte Anforderun-gen an Ingenieure und Ingenieurinnen, 2015, masteronline-iems.de
  • Big Data – Changing the way businesses compete and operate, April 2014, P. van Kessel, J. Layman, J. Blackmore, I. Burnet, Y. Azuma, EY
  • Enabling Big Data – Building the capa-bilities that really matter, Mai 2014, R. Agarwal, E.Baltassis, J. Brock, J. Platt, BCG
  • The Trust Advantage – How to win with Big Data, November 2013, J. Rose, C. Barton, R. Souza, J. Platt, BCG
  • Big Data trifft auf künstliche Intelligenz – Herausforderungen und Implikationen für Aufsicht und Regulierung von Finanzdienstleistungen, BaFin
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